スマート点検支援サービス ”e-Platch” を用いた工場ロス改善事例の紹介

この資料は、TOPPAN熊本工場において、後付け設置可能な点検DXソリューション「e-Platch」を導入し、ZETA通信を活用した遠隔監視とデータ分析によって劇的な省力化とコスト削減を達成した実証・導入記録です。

この資料でわかること
• ZETA通信を活用した「e-Platch」による、既存工場のスマートファクトリー化（後付けDX）の手法
• 巡回点検工数を月530時間から150時間へ「約70%削減」した具体的な導入効果とプロセス
• 排水処理の薬液適正化や空調・冷凍機・コンプレッサーの運用見直しによる、年7,340万円のコスト削減事例

背景・目的

製造現場では、人手不足や設備の老朽化が進む中、工場ユーティリティ（＝電気・水・ガスなどの付帯設備）の維持管理や巡回点検の負担増が大きな課題となっています。TOPPAN熊本工場（敷地面積約6.5万㎡）でも、点検項目が1,100個に及び、月530時間もの点検工数がかかっていました。この課題を解決するため、既存の計測器に後付けして遠隔監視を可能にする「e-Platch（＝イープラッチ）」を導入し、点検業務の負荷軽減とデータの見える化に着手しました。

取り組み・わかったこと

ZETA通信に対応した各種センサーや、既存の計測器をZETA通信化する「ZETABOX」を約200台導入。これにより、通信環境が届きにくかった排水処理場や工場全域のデータ（pH、電力、流量など）をリアルタイムに自動収集できるようになりました。

得られたデータを分析した結果、中和槽での塩酸の過剰投入や、非稼働日（土日）の空調稼働、効率の悪い冷凍機の無駄な運転、コンプレッサーの非効率な稼働などが判明。これらに対してピンポイントで改善施策を打つことで、年間3,840万円のエネルギー・薬液コストを削減しました。さらに、削減された点検工数を活用して従業員のリスキリングを行い、これまで外部委託していた修繕業務を内製化することで、さらに年間3,500万円のコスト削減を達成しました。

本資料は、製造業の工場管理者や、ビル・施設の設備管理において、省エネ・省力化・コスト削減を具体的に進めたい方に最適な実践ガイドとなっています。詳しくは資料本編（PDF）で、具体的な機器構成や各プロセスの改善詳細をご覧ください。