スマート点検支援サービス ”e-Platch” を用いた工場ロス改善事例の紹介

この資料は、TOPPAN熊本工場において点検作業DXソリューション「e-Platch」を導入し、現場のデータ見える化を通じて劇的な省力化とコスト削減を実現したロス改善事例の記録です。

この資料でわかること
• 後付けセンサーとZETA通信を用いた「e-Platch」による工場点検自動化の仕組み
• 月380時間の点検工数削減と、それによって生まれたリソースの有効活用法（内製化）
• 排水pH、空調、冷凍機、コンプレッサーのデータ分析から年間7,340万円のロスを削減した具体的手法

背景・目的

人手不足や設備の老朽化が進む中、工場の維持管理には多大な巡回点検負荷がかかっていました。特に高所作業などの危険を伴う点検や、悪天候時の巡回は従業員の大きな負担となっていました。TOPPANは、既存の計測器に後付け可能なZETA通信対応の「ZETABOX（＝アナログ信号やパルス信号をZETA無線に変換する送信機）」や各種センサー群を組み合わせた「e-Platch」を開発。現場の「見える化」から始める工場DX（＝デジタルトランスフォーメーション）を推進しました。

取り組み・わかったこと

敷地面積約6.5万㎡の熊本工場に約200台のセンサー・ZETABOXを導入。単なる点検の自動化にとどまらず、網羅的に取得したデータを活用して以下のロス改善を次々と実行しました。

① 薬液使用量の削減：排水処理場のpH（＝水素イオン濃度）データを遠隔監視し、塩酸の過剰投入を特定・最適化（年140万円削減）。
② 空調・冷凍機の運転最適化：生産非稼働日（土日）の空調停止や、低効率な冷凍機の稼働停止と冷却塔の遮熱対策（年3,000万円削減）。
③ コンプレッサーの効率改善：電力とエア流量から比動力（＝稼働効率の指標）を算出し、非効率な機器の除外や運転設定値を最適化（年300万円削減）。
④ 契約電力プランの見直し：詳細な実績内訳から最大需要電力を正確に見極め、基本料金を引き下げ（年400万円削減）。

さらに、削減された点検工数（月380時間）をリスキリング（＝新しいスキルの習得）に充て、これまで外部委託していた修繕業務を内製化することで、さらに年3,500万円のコスト削減に成功しました。製造業やインフラ設備を保有する企業にとって、すぐに真似できる具体的なデータ活用ノウハウが満載です。詳しくは資料本編（PDF）をご覧ください。